2.2.1 技術參數

工作壓力（MPa）：33，設計壓力（MPa）：35；

工作溫度（℃）：90，設計溫度（℃）：180；

介質：水；

腐蝕裕量（mm）：1；

焊接接頭系數（筒體/封頭）：0.85/1；

使用年限:10年。

2.2.2 結構設計

產品結構由筒體、U形電熱管、進（出）液口、密封蓋、外凸部、焊接部、接線腔、加熱腔、進（出、中間）液折流板、中心支撐管、溫度探測管、動力（溫度控制）布線口、排液口、加熱器底座、法蘭盤組成。

筒體一端開口，另一端封閉的圓形；筒體內部設有6對U形電熱管；筒體上側壁分別設有進、出液口，下側壁設置排液口；筒體開口端與密封蓋焊接連接；密封蓋與筒體開口端相連接的一端包括外凸部和焊接部；外凸部呈圓柱形并對應插入同體內部，外凸部外徑與筒體內徑相匹配；焊接部與筒體開口端面相對應，焊接部與筒體開口端面之間經焊料焊接連接；密封蓋內部設置布線接線腔，密封蓋與筒體內壁之間形成液體加熱腔；U形電熱管接線端穿過密封蓋并延伸進入接線腔，U形電熱管的管身與密封蓋密封焊接；筒體內部豎直設有若干折流板；進（出、中間）液折流板均與水平中心支撐管固定連接，中心支撐管一端與密封蓋固定連接，液體加熱腔設置3塊及以上折流板，相鄰折流板一上一下交錯設置。溫度探測器置于加熱腔內，密封蓋側面分別設有動力、溫度控制布線口。筒體通過加熱底座進行支撐。密封蓋的另一端設置用于與基座固定連接的法蘭盤。

2.2.3 材料

主要受壓元件材料：16MnⅢ，16Mn；

筒體：無縫鋼管，壁厚δ≥25mm；

電熱管：316L不銹鋼，壁厚δ≥1.5mm。

2.3 制造工藝

2.3.1 焊接

現有技術，筒體通過法蘭密封蓋固定連接，在高溫高壓狀態(tài)下，依然存在難以承受被加熱流體的高溫高壓風險。筒體開口端與密封蓋直接焊接為一體，徹底根除了二者之間因密封問題而導致介質泄漏，壓力下降。

2.3.2 加工

筒體另一端為圓形。采用16MnⅢ金屬材料，鍛打后進行淬火+回火，再切割加工成形，并與筒體（16Mn，正火）形位公差吻合，用J507焊條焊接成完整筒體。

2.3.3 試驗

液壓（MPa）：46；3min無泄漏。

2.3.4 檢測

無損檢測。筒體、封頭按JB/T4730.2—2005要求檢測，級別：RT-Ⅱ,等級AB。

2.4 工作原理

從進液口進入的待加熱流體依次經過進液折流板、中間折流板、出液折流板，沿著特定流道帶走了U形電熱管的熱量，使熱量得到充分傳遞，熱效率≥85%。熱流體在高壓下進入出液口流向所需工段。

2.5 功能

加速熱流體輸送，清淤并預防管道結垢。

2.6 效果

由于筒體開口端與密封蓋之間固定焊接，U形電熱管的管身與密封蓋焊接連接，密封性能可靠，避免了筒體開口端因法蘭連接導致密封性能差的弊端，突破了能承受被加熱流體產生的高壓（33MPa）技術瓶頸；在核電高壓無泄漏、煉油管道、防結垢應用中取得了成功。該技術獲得了國家授權專利（ZL2015 2 0258596.5），它對解決石化等行業(yè)中有機物、氣體高壓加熱、清洗管道結垢等具有技術領引作用。